CIMENTO



Os cimentos hidráulicos constituídos por compostos de cálcio (Silicato e aluminato de cálcio) podem classificar:
·         Cimentos Naturais
·         Cimentos Portland
·         Cimentos Aluminosos
O Cimento é um ligante hidráulico, ou seja, um material inorgânico finamente moído que quando misturado com água forma 1 pasta que ganha presa e endurece por reacções e processos de hidratação e que depois de endurecida, conserva a sua capacidade resistente e estabilidade mesmo debaixo de água.

O endurecimento do cimento CEM é devido à hidratação de silicatos de cálcio embora os aluminatos de cálcio também intervenham no endurecimento.

-Composição da matéria-prima
O cimento de Portland artificial é obtido pela mistura de calcário ou cré (carbonato de cálcio), argila ou xisto argiloso (silicatos de alumínio ou ferro) ou a partir de margas ou calcários margosos (margas- mistura de materiais calcários e argilosos) e outras substâncias apropriadas ricas em sílica, alumina ou ferro, reduzida a pó muito fino, que se sujeita à acção das temperaturas de 1450ºC (em fornos rotativos).







-Fabrico



1ªfase (Preparação do Cru) – Blocos com dimensão de 1,5 a 2 m, são extraídos e transportados para britador onde vão ser reduzidos a pequenos blocos de cm’s. O material é britado e transportado para uma pilha de armazenamento e vai receber adição de argila (25% de argila e 75% de brita calcária). Enquanto a mistura é depositada horizontalmente, a sua remoção para os silos alimentadores dos moinhos de bolas e é feita por meio de cortes verticais na pilha de armazenamento (Pré-homogeneização).
Há dois processos de fabrico de cimento:
-Via húmidaà a matéria-prima é moída e homogeneizada dentro de água.
-Via secaà a moedura e homogeneização realiza-se a seco.




2ªfase (Cozedura em forno rotativo) O forno rotativo (Ø7,6m ; L=232m; revestido por material refractário ß Cilindro de chapa de aço), este cilindro assenta sobre roletas que o fazem girar e tem uma inclinação de 2 a 6%. Este movimento de rotação e inclinação provocam o avanço dos materiais no interior do forno. (20kg para 1tonelada de cimento). Para obter a temperatura de Clinquerização (1400 a 1450ºC), temperatura de fusão das fases aluminatos e ferratos, é necessário recorrer à combustão de carvão ou de fuel.
O carvão seco é reduzido a pó e injectado na parte inferior do forno, com uma parte de ar (ar primário), o restante ar comburente (ar secundário) é introduzido no forno depois de ter sido aquecido no arrefecedor do clínquer.
3ªfase (Arrefecimento, adição de gesso e moagem) – A saído do forno o clínquer deve ser arrefecido rapidamente (porque o silicato tricálcio é instável a temperatura inferior a 1250ºC, e não conserva a sua estrutura).
O silicato bicálcico apresenta as formas ϒ e β, a forma β é estável desde a temperatura de formação (1200ºC) até 675ºC. Abaixo destas temperaturas o silicato bicálcico β transforma-se em ϒ (inerte). Por isso (ser inerte) é necessário evitar a formação do silicato ϒ, arrefecendo rapidamente o silicato de 1200ºC até temperatura ambiente.
Há vantagens em evitar que a fase liquida cristalize pois a reactividade do aluminato de cálcio diminui e o óxido de magnésio poderá cristalizar em grandes cristais (períclase), o que provoca a instabilidade e a expansibilidade do volume da pasta de cimento endurecido.
Para efectuar o arrefecimento, recorre-se ao planetário (constituído por tubos arrefecedores que envolvem o forno). Após o arrefecimento (125ºC a 180ºC) o clinquer é armazenado, entrando em moinhos de bolas onde é moído, com adjuvantes (para facilitar a moagem), com aditivos, gesso (3 a 5%) para regular a presa, e outros que modificam as propriedades como a pozolana e a escória de alto-forno.
A moagem efectua-se em moinho de bolas, e consome 40% da energia total, a característica que se obtém é a finura.
Existem dois tipos de moedura:
- Moagem em circuito aberto, o clínquer junto com o gesso, é introduzido no moinho que tem 3 compartimentos de bolas de aço, sucessivamente menor, no primeiro 60 a 80 mm, no segundo 30 a 50 mm e no terceiro 15 a 25 mm.
- Moagem em circuito fechado, os finos são extraídos do moinho á medida que se vão produzindo. Uma corrente de ar atravessa o moinho e arrasta consigo as partículas mais finas, para um separador. As finas vão para os silos de armazenamento e as mais grossas voltam para o moinho.
4ªfase (Ensilagem e ensacagem) Dos moinhos de bolas, o cimento passa para os silos onde é homogeneizado e daí distribuindo, a granal ou em sacos.


 -Principais componentes do cru e do clinquer de Portland


Figura. Esquema das transformações sofridas pelo cru até se transformar em clínquer (Jackson,
1998).

Neste diagrama temos: composição da matéria prima obtida pela mistura de calcário e argila que compreende:
Calcite CaCO3
Silica SiO2
Minerais de Argila SiO2-Al2O3-H2O
Òxidos de ferro Fe2O3

A composição da matéria-prima deve ser tal que depois de perder a água e o CO2 devido à elevada temperatura atingira no forno, tenha uma composição química dentro dos líquidos seguintes:
C - CaO - 60 a 67%
S – SiO2 - 17 a 25%
A – Al2O3 – 3 a 8%
F – Fe2O3 – 0,5 a 6%
Mg – 0,5 a 4%
K2O e Na2O – 0,3 a 1,2%
S – SO3 – 2 a 3,5%

Módulos
Com o fim de obter produtos com a composição regular, é preciso que entre estes simples óxidos elementares existam certas relações antes da cozedura, denominadas módulos.

Módulo hidráulico (Vicat)



Módulo Silico


Quanto mais baixo for este módulo, mais baixo será a temperatura de clinquerização, pois Al2O3 e Fe2O3 são fundentes.




Módulo alumínio-férrico ou de fundentes
  


Grau de saturação em cálcio
  



À aluminia e aos óxidos de ferro chamam-se fundentes, pois os compostos em que intervêm fundem à temperatura mais elevada (temperatura de clinquerização) ajudando assim à melhor combinação de todos os intervenientes nas reacções em que se formam os componentes de cimento.
O módulo de fundentes é importante na obtenção de cimentos com resistência química melhorada e calor de hidratação baixa. Para este efeito é necessário que não se forma aluminato tricálcio (Al2O3.3CaO).

Componente Principais do Clínquer
As reacções químicas que ocorrem pela acção da temperatura a partir da matéria-prima (cal, sílica, aluminia e óxidos de ferro) levam a formação dos componentes de clinquer de Portland os quais cristalizam em elementos mais ou menos individualizados.


Silicato tricálcio             3CaO.SiO2                    20 a 65%          C3S      Alite
Silicato Bicálcio            2CaO.SiO2                  10 a 55%          C2S      Belite
Aluminato tricálcio        3CaO.Al2O3                 0 a 15%            C3A      Massa vitrea    
Aluminoferrato              4CaO.Al2O3.F2O3        5 a 15%            C4AF    Calite
Tetracálcio




Transformações sofridas pelas matérias-primas para obtenção do clínquer:

·         Até 100ºC evapora-se a água livre, secando a mistura de calcário e argila.
·         Até 450ºC sai a água absorvida nas componentes da matéria-prima.
·         Até 700ºC dá-se a activação dos silicatos por desidratação e alterações na rede cristalina.
·      De 700 a 900ºC dá-se a decomposição dos carbonatos de cálcio e de magnésio com a formação de óxidos de cálcio. Começa a combinação da aluminia, óxidos de ferro e sílica activada com o óxido de cálcio. Inicia-se a formação de belite e a formação de aluminato de cálcio e aluminoferrato bicálcico.
·    De 900 a 1200ºC prossegue-se a formação de belite, começa a formar-se o aluminato tricálcico (C3A) e o aluminoferrato tetracálcico (C4AF).
·         A 1260ºC principia o aparecimento da fase líquida, constituída pela combinação de parte de óxido de cálcio com os óxidos de alumínio e de ferro, a qual promove a constituição do silicato tricálcico (alite), a partir do silicato bicálcico (belite) já formado.
Durante o arrefecimento a fase fundida não deve cristalizar. Se o arrefecimento for lento o C3A cristaliza e o óxido de magnésio poderá formar grandes cristais.


-FORMAÇÃO DOS DIFERENTES COMPOSTOS DO CIMENTO POR FASES

BELITE
825ºC (Calcinação) – CaCO3 -->CaO+CO2 (libertado)
O calcário é aquecido e o dióxido de carbono é libertado, deixando cal (CaO)
1200ºC2CaO +SiO2-->Ca2SiO4 (silicato bicálcico)
(Aumenta-se a temperatura e algum cal combina com a sílica e forma a BELITE=C2S).

ALITE
1250ºCCaO+Ca2SiO4-->Ca3SiO5 (silicato tricálcico)
Quando a temperatura é superior a 1250ºC alguma belite combina com a cal (que ainda não reagiu) e forma a ALITE=C3S).

ALUMINATO TRICALCICO
1300ºC - 3CaO + Al2O3-->Ca3Al2O6 (aluminato tricálcico)
Quando a temperatura é superior a 1300ºC a cal (que ainda não reagiu) reage com a alumina e forma aluminato tricálcico (C3A).

FERROALUMINATO TETRACÁLCICO
Arrefece - CaO+Ca3Al2O6+Fe2O3-->Ca4Al2Fe2O10
Á medida que a mistura arrefece a cal, o aluminato tetracalcico e a ferrite formam cristais de ferroaluminato tetracalcico.


-HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

O C3A reage com a água muito rapidamente conduzindo a uma presa rápida e para poder retardar juntou-se um cimento, o mais económico, o gesso.

CH+S+H
-->CSH2
(portlandite+sulfato+água-->gesso)
 
C3A+2CSH2+10H-->C4AS2H12
                                                 (aluminato tricálcico+gesso+água-->monosulfato)
Reações expansivas
                                            C4AS2H12+2CSH2+16H-->C6AS3H32
                                                  (monosulfato+gesso+água-->etringita 1ª)


A etringita quando se forma é expansiva e a pasta de cimento vai conseguir absorver esta expansão porque ainda está com alguma maleabilidade.
Deve-se garantir a partir das 48horas, já não exista gesso no interior da pasta para reagir com o C3A e assim evitar a formação da etringita 2ª.



Resistência química:
C2S e C4AF maior contribuição para resistência química.
C3S maior contribuição para a tensão de rotura.
C3A é indesejável, de fabrico económico e fundamental para atingir a fase líquida da cozedura do clínquer.

Finura do cimento:
> finura à > caro à > resistência inicial à > calor de hidratação à > gesso; > retacção; > fendilhação; < exsudação; o cimento deteriora-se mais.



- TIPOS DE CIMENTOS
CEM I               Cimento Portland                     100%clinquer
CEM II              Cimento Portland Composto     65% clinquer
CEM III             Cimento de Alto-forno              clinquer+35-95% escórias de alto forno
CEM IV            Cimento Pozolânico                 45%clinquer+55%silica de fumo,pozolana
CEM V             Cimento Composto                  20%clinquer+18%escorias+pozolana



- CIMENTO – ENSAIOS

Determinação da consistência normal -

 
Determinação do início e fim de presa - Aparelho de Vicat : Para determinar o inicio de presa, deixa-se cair a agulha em tempos espaçados de uns 10 min até obter X=4+1 mm. Para determinar o fim de presa, inverte-se o molde e deixa-se cair a agulha em tempos de 30 min até obter uma penetração de 0,5 mm.

Determinação da expansibilidade – Aparelho de Le Chatelier:  Enchem-se os dois moldes e tampam-se com placas de vidro, ficam durante 24h a uma temperatura de 20ºC, medir o afastamento A, aquecer em banho-maria até ferver a água em 30 min e manter a ebulição durante umas 3horas.
Medir o afastamento B, deixar arrefecer até 20ºC, medir o afastamento em C. A expansibilidade resulta da medida C-A. (inferior a 10mm)

Determinação da resistência mecânicaJuntou-se na misturadora, enchem-se os moldes   dá-se 60 pancadas, completa-se o enchimento dos moldes, mais 60 pancadas. Alisa-se a argamassa no molde. Cobrem-se os moldes com vidro, colocam-se durante 24h a T=20ºC. desmoldam-se e colocam-se imersos em água a 20ºC, ensaiam-se durante 28 dias a uma T=20ºC.
Ensaio à flexão:
Aplicam-se forças gradualmente de 50 ± 10 N/s até à rotura e regista-se a força de rotura .
Ensaio à compressão: Aplicam-se forças gradualmente a 2400 ± 200 N/s até à rotura e regista-se a força de rotura.



- CIMENTOS ESPECIAIS

Cimento Supersulfatado – Elevada resistência à água do mar, elevada resistência em ambientes com altas concentrações de sulfatos, resistente a ácidos carboníferos e óleos, baixo calor de hidratação.
80-85% de escórias de alto forno + 10-15% sulfato de cálcio + 5% clínquer de cimento Portland

Cimento Aluminoso – Elevada resistência aos sulfatos, custo elevado de fabricação.
40% alumina + 40% óxido de calcário + 15% de óxido de ferro + 5% de sílica



FIM!!


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